| Historia
Así se fabricaba el Ford Sierra en la planta de General Pacheco La cara invisible de los Sierra
Revista Automundo (Segunda Edición) Nro. 2. Año 1986
La línea Sierra significó, para la terminal de General Pacheco, un cambio profundo, casi revolucionario tanto como lo fue en Europa donde se abandonó la aerodinámica tradicional de líneas angulosas, conservadoras y el eje rígido posterior en las franjas de mediano precio para arriba
Cuando se inició el veloz aggiornamiento tecnológico de la industria automotriz argentina en 1981, con la presentación de nuevos modelos, se ponía en marcha un proceso en cadena. Era la respuesta (acaso uno de los escasos dividendos) necesaria ante la invasión de los modelos importados.
Las cerraduras de puertas electromagnéticas, el aire acondicionado de norma con compresor rotativo, el encendido electrónico, los sistemas de protección de la chapa contra la corrosión y otras características de norma en vehículos europeos o japoneses debían, necesariamente, acompañarse por nuevos procesos de producción, asistidos en su mayor parte por la electrónica y computación.
En 1986 casi todas las terminales disponen de esos procesos modernizados en mayor o menor escala. Volkswagen utiliza un novedoso sistema de montaje, Sevel, Renault y Ford modificaron sus líneas e
introdujeron robots de diferentes características en varias fases del proceso de producción.
La línea Sierra significó, para la terminal de General Pacheco, un cambio profundo, casi revolucionario tanto como lo fue en Europa donde se abandonó la aerodinámica tradicional de líneas angulosas, conservadoras y el eje rígido posterior en las franjas de mediano precio para arriba.
¿Qué significan para el usuario final todos estos procedimientos modernos, además de un mayor rendimiento para el fabricante? Calidad, durabilidad y mejor terminación del producto. En el caso de Ford, se introdujo el proceso de protección por cataforesis coincidentemente con el lanzamiento del Falcon 82. Los monocascos de chapa son sometidos a un profundo lavado y desengrasado para recibir después una capa de protección que se produce sumergiéndolas en una cuba por la que circula corriente de alta tensión entre el baño (ánodo) y la carrocería (cátodo), se produce luego el horneado, la imprimación y el proceso de pintado, en algunos casos con un sistema bicapa que da mayor protección y durabilidad al recubrimiento.
También se perfeccionaron los procesos de control de calidad y dimensionales. Una máquina "Delta" con un procesador digital controla las dimensiones del prototipo, piezas mecánicas etcétera. El armado de la plataforma estructural se perfeccionó al emplearse precisos sistemas de fijación antes de proceder a las soldaduras por robot. Esto da un control exacto de la calidad de las estructuras monocascos, intercambiabilidad de partes y la terminación y resistencia de soldaduras ya que el cerebro electrónico de los robots compensa las variaciones en las puntas de soldadura.
Como se ve, hay mucho más detrás de un modelo de lo que puede observarse en un salón.
Una lluvia difícil de reproducir en la vida real. La prueba de estanqueidad a muy alta presión y por más de 10 minutos. No debe entrar ni una gota
Robot COMAU soldando al piso. Mayor confiabilidad
Centrando el volante para alinear electrónicamente (en la foto un Ford Falcon)
Fijado preciso y soldadura del piso central
Cuna para control por calibre. Se realiza para controlar la ubicación de puntos especiales
Proceso de cataforesis catódica. Proteje a todos los modelos
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